從表1的實驗數(shù)據(jù)看，調(diào)節(jié)加速時間有效果，當(dāng)加速時間逐漸變小時，剪切齒條長度逐漸逼近標(biāo)準(zhǔn)長度，但是無法達到標(biāo)準(zhǔn)值。而且一組齒條長短不一。在影響沖切精度的諸因素中，已經(jīng)排除了干擾的影響和漏計脈沖的影響（降低了運行速度），而且加速時間，同步跟隨時間，清零時間都已經(jīng)反復(fù)調(diào)節(jié)并處于受控狀態(tài)。但沖切長短數(shù)據(jù)結(jié)果是如此分散。那么必定有一“不受控因素”或“隨機因素”在起作用。

　　5尋找關(guān)鍵因素

　　5.1延遲時間的影響

　　再一次分析“移動平臺的動態(tài)沖切模式”并仔細(xì)觀察實際的沖切過程，發(fā)現(xiàn)移動平臺的啟動存在延遲------即從PLC發(fā)出啟動信號到移動平臺實際啟動，有120ms左右的延遲時間。

　　齒條機的控制系統(tǒng)由“PLC+NC”構(gòu)成，在PLC---NC之間信號傳遞過程及時間如下：

　?、臥LC負(fù)責(zé)接收計數(shù)信號，經(jīng)過運算后發(fā)出移動平臺啟動信號，“PLC的掃描周期+輸出延遲”約20ms。

　　⑵啟動信號被送入數(shù)控系統(tǒng)并處理，這段時間約60ms。

　?、菙?shù)控控制器發(fā)出伺服軸啟動信號經(jīng)過總線送入“伺服驅(qū)動器?！边@段時間約40ms

　　因此，總延遲時間約100-120ms。這段時間是由系統(tǒng)硬件性能所決定，不受控制。

　　而在這段延遲時間內(nèi)，（當(dāng)齒條以13000mm/分速度運行）齒條已經(jīng)運動了29mm左右。

　　在圖2所示的動態(tài)沖切模式中，0-A階段就是延遲階段。

　　而行程差計算公式必須修正為：



　　在齒條機控制系統(tǒng)中，由于延遲時間不是一個穩(wěn)定的值，所以其大大影響了齒條沖切精度。

　　5.2整改措施及效果

　　為了減少延遲時間的影響，采取了如下措施：

　?、鸥鼡Q移動平臺驅(qū)動系統(tǒng)，由PLC直接控制該驅(qū)動系統(tǒng)。減少中間信號的傳遞環(huán)節(jié)。

　?、平档妄X條運行速度。

　　經(jīng)過以上處理后，移動平臺的動態(tài)剪切精度得到保證。

　　6.結(jié)束語：

　　動態(tài)沖切不同于靜態(tài)沖切。在靜態(tài)沖切中100ms的延遲時間不會對沖切精度有任何影響，而在動態(tài)沖切中，延遲時間就成為影響剪切精度的主要因素。保持移動平臺與齒條的同步運行也是動態(tài)剪切的基礎(chǔ)。