液壓系統具有功率大、響應快及精度高等特點，已經廣泛應用于冶金和制造領域。但其故障又具有隱蔽性、多樣性、不確定性及因果關系復雜等特點，故障出現后不易查找原因，而且故障發(fā)生會帶來巨大的經濟損失。通常，液壓系統只能靠定期檢查和維護來排除故障，這種方法有一定的滯后性。因此需要實時監(jiān)測液壓系統的狀態(tài)數據并及時分析以減少故障率，確保工程機械正常、連續(xù)運行。傳統單片機已廣泛應用于數據采集和處理中，雖然其價格便宜、易于開發(fā)，但是在存儲空間和網絡傳輸方面往往難以滿足工程上的要求。因此，筆者針對液壓系統采用了基于ARM 的數據智能采集終端。

　　采集終端通過分布在液壓系統各處的傳感器對油壓、流量和溫度3 類信號進行采集，并將采集到的信號進行濾波、放大，然后模數轉換，數據經過分析后進行統一的編排與壓縮，最后通過通信模塊進行傳輸，將數據傳輸到本地監(jiān)控中心做進一步故障診斷。

　　1 硬件總體結構

　　智能數據采集終端系統采用三星的ARMS3C2440 為主控芯片、GTM900-C GPRS 為通信模塊。整個硬件系統分為3 部分： 主控模塊、數據采集模塊和通信模塊，具體結構如圖1 所示。

　　終端的主控模塊包括控制芯片電路、存儲電路、電源電路以及串口和JTAG 接口電路； 數據采集模塊包括傳感器電路、信號調理電路以及8 路A/D轉換電路； 通信模塊包括GPRS 芯片以及外圍電路。其中ARM 與GPRS 之間的通信是通過RS-232 總線完成。

　　2 主控模塊設計

　　2. 1 ARM 芯片介紹與工作狀態(tài)設置

　　終端系統主要采用以ARM920T 為核心的三星S3C2440 芯片。該芯片雖然功耗低、體積小，但是集成了豐富的片上資源。其特點主要有增強型ARM 架構MMU,支持WinCE、EPOC32 和LINUX;內部先進微控器總線架構； 哈佛高速緩沖體系結構； 10 位8 通道多路復用ADC,可以實現最大轉換率為2. 5MHz A/D 轉換器時鐘下的500kS /s等。主控模塊的供電分為3. 3V 系統外圍電路供電和1. 25V 核心板供電。3. 3V 系統外圍電路供電通過AMS1117-3. 3V 穩(wěn)壓模塊完成轉換，電路如圖2 所示； 1. 25V 核心板供電則采用低壓差、低噪聲的MAX8860EUA 穩(wěn)壓芯片提供，電路如圖3所示。S3C2440 使用12MHz 有源晶振，通過片內PLL 電路倍頻后，最高可達到400MHz.片內的PLL 電路兼有頻率放大和信號提純功能，因此，系統可以以較低的外部時鐘信號獲得較高的工作頻率，避免了高頻噪聲的產生。復位電路采用MAX811S 芯片，當系統電源低于系統復位閾值（ 2. 93V） ,芯片將會對系統進行復位。

　　2. 2 串行接口電路

　　RS-232C 標準常用的接口是9 芯D 型，然而最基本的通信只需要RXD、TXD 即可，但是由于RS-232C 標準所定義的高低電平信號與S3C2440系統的定義不同，所以兩者之間的通信需要電平轉換，在單片機中常用的是5V 的MAX232,而這里使用3. 3V 的MAX3232,典型的應用電路如圖4所示。